Еще до сих пор известь используется для побелки ;-). Наиболее экологичный вариант для глинобитных и оштукатуренных стен в отличии от обоев и гипсокартона.
испарениями
там в роли наполнителя используется все что угодно производителю
как и шлакоблок то же самое какой уголь горел никто не знает а очень много угля (после сгорания которого остается зола которую используют для изготовления шлакоблока) умеет радионуклеиды в себе так что выводы очевидны
Я извиняюсь, но увидел тему с таким названием и обрадовался — во времена НЭПа мой дед построил на окраине села две известковые печи и выпускал известь. Но НЭП закончился, всё пошло прахом и от печей остались только огромные ямы (больше чем дом). К моему рождению дед уже умер и некому было рассказать, как были устроены его печи, какое было топливо, откуда известняк ... Вот я и подумал, что уж в статье с таким названием расскажут, что собой печи моего деда представляли, как нужно закладывать известняк, как греть, при какой температуре, ... Ан нет — ничего о процессе в статье нет, только набор фотографий. -(:
Да там ничего особенного: эти ямы и есть по сути т.н. напольные печи, где кроме сырья (известняка) и топлива ничего не надо:
"Сырьем для получения извести служат известняки, чистые или с содержанием глинистых примесей (не более 8%). В результате обжига известняков при температуре 1000—1200° получается негашеная (комовая) известь, или кипелка. Обжиг известняков производят ... при небольших объемах производства — в напольных печах.
Напольная печь представляет котлован глубиной 2— 2,5 м, вырытый в плотном грунте или в карьере известняка. В котловане из кусков известняка выкладывают две-три топки (очелки), остальное пространство котлована заполняют кусками известняка неплотной выкладки. В выкладке оставляют колодец для выхода газов, кроме того, в разных местах ее ставят поленья дров, которые, выгорая, также образуют каналы для газов. Верх выкладки обмазывают глиной. Топливом в напольных печах служат сухие дрова или торф. [Реже — уголь] Процесс загрузки, обжига и выгрузки длится 11 — 12 суток."
Это более полезная информация. Я немного об обжиге известняка тоже знаю; знаю, что укладка такой печи и отопление было дело тонкое, так сказать искусство. Процесс длится чуть больше недели, температера высокая — каналы могут забиваться и обваливаться и всё начинай сначала. Работа была очень тяжёлая — нужно было правильно топить каждую минуту с необходимой интенсивностью; уловить момент перехода с белого дыма в чёрный... Наши деды изматывались хорошо и работали посменно по четыре часа.
Производство обожженной извести несложно и не требует больших затрат на приобретение оборудования и инструментов.
Сырье для производства извести
Сырьем для производства извести служат природный известняк, доломит, ракушечник, известковый туф, мел. Известняки и доломиты имеют разнообразный состав, который характеризуется количеством посторонних примесей в них — песка, глины и т. п. От чистоты известняков зависит и качество извести (жирная или тощая). Известняк, содержащий 6-12% магния, называется магнезиальным, с примесью окиси магния 12-20% — доломитизированным, свыше 20% — доломитом. Известняк, содержащий более 25% глинистых примесей, называется мергелем.
Для получения негашеной извести (окиси кальция) известняк подвергают обжигу, при котором он теряет углекислоту и влагу. Чистые известняки при обжиге теряют в весе около 44%. Добычу известняка для обжига на известь ведут так же, как и добычу строительного камня.
Обжиговые печи и обжиг извести
Добытый известняк обжигают в специальных напольных, шахтных и кольцевых печах при температуре 950-1200°. При такой температуре известняк выделяет углекислоту, которая уходит топочными газами в воздух, а в печи остается комовая известь, или известь-кипелка. Она представляет собой пористые куски, часто с мелкими трещинами.
При небольшом производстве извести для обжига известняка применяют различные конструкции напольных печей. На известковых заводах промышленного значения применяют непрерывно действующие шахтные и кольцевые печи.
Напольные печи периодического действия подразделяют на разовые — печи-кучи, временные — печи-ямы и долговременные напольные печи с постоянными стенами. В зависимости от вида применяемого топлива, способа его сжигания и метода загрузки напольные печи, в свою очередь, подразделяют на два вида: печи для длиннопламенного топлива и печи для короткопламенного топлива. В первых печах в качестве топлива применяют дрова, торф, камыш, а во вторых — каменный уголь. В печах для длиннопламенного топлива топливо сжигают в топках, или 'очелках', а в печах для короткопламенного топлива его засыпают рядами между укладываемым известковым камнем. В таких печах для розжига каменного угля тоже делают топки, но уже значительно меньших размеров.
Печи-кучи применяют в тех случаях, когда производство извести не превышает 50-100 т в год или же когда мощность известнякового пласта очень незначительна и выжигать известь приходится в местах добычи. В этом случае транспортировка готовой извести к строительным объектам или другим потребителям требует значительно меньше транспорта и других затрат, поскольку обожженная известь почти в 2 раза легче сырого известняка.
Печь-кучу устраивают на ровной спланированной площадке. В центре площадки очерчивают круг диаметром 4,5-6 м и по нему раскладывают крупные плиты камня-известняка, затем по внешнему обводу круга укладывают следующий ряд камня, образуя вертикальную стенку. Через центр крута проводят прямую линию, соединяющую две противоположные точки окружности и, отступив от нее в ту и другую стороны на 50 см, закладывают также из камня-плитняка основание стенок очелка. Стенки печи и очелка в дальнейшем наращивают крупным постелистым камнем, перевязывая камни между собой последующим рядом кладки. Пространство между стенками печи и очелка заполняют непостелистыми камнями меньшего размера. Длинный постелистый камень укладывают в стенку так, чтобы его конец выступал внутрь печи и перевязывался с загружаемым в нее камнем для обжига. На высоте 1 м стенки печи начинают постепенно сужать, создавая небольшой конус, примерно 1 : 10. Своды очелка начинают сужать на высоте 0,3 м маленькими уступами. В центре свода очелка оставляют неперекрытым отверстие диаметром 30 см для дымохода. По всей площади печи в шахматном порядке устанавливают жерди или пучки хвороста диаметром 12-15 см длиной, равной высоте печи. Пространство между сводом очелка и стенками печи закладывают крупным камнем, зажимая им и концы жердей. В дальнейшем пространство между стенками печи и дымохода заполняют камнем одновременно с возведением этих стенок.
На высоте 3,5-4 м кладку стен печи заканчивают и все пространство между ними засыпают мелкими камнями известняка, наращивая слой засыпки к дымоходу и образуя шарообразную кровлю. Сложенную таким образом печь-кучу снаружи обмазывают глино-соломенным раствором.
В очелки изготовленной печи закладывают топливо и разжигают. Ростопка печи и дальнейший обжиг извести должны вестись под наблюдением опытного обжигальщика. Обжиг ведут дровами, торфом или другими видами длиннопламенного топлива. Печь-куча диаметром 5 м и высотой 3 м при правильном обжиге может дать до 30 т хорошо обожженной комовой извести-кипелки.
Недостатками печи-кучи являются: большая трудоемкость при кладке; необходимость иметь высококвалифицированного садчика-загрузчика; большая потребность топлива вследствие того, что вся поверхность печи свободно омывается холодным окружающим воздухом, и, наконец, при обжиге известняка в такой печи бывает много недожога, так
как камень, идущий на наружные стенки печи, не прожигается.
Значительно лучше в этом отношении напольная печь-яма, устраиваемая в одном из бортов известкового карьера путем предварительного врезания в него на нужную глубину. При устройстве печи-ямы кладку стенок печи и очелков, а также загрузку ее известняком производят так же, как и при устройстве печи-кучи, с той лишь разницей, что у печи-ямы тщательно выкладывают и обмазывают только одну переднюю стенку. Преимуществом такой печи является то, что у нее только передняя стенка доступна для холодного воздуха.
В печи-яме можно устраивать несколько очелков, что позволяет более равномерно вести обжиг всего загруженного известняка. Долговременные напольные печи с постоянными стенами более совершенны, так как загруженный в них известняк или мел обжигается полностью, расход топлива на тонну извести в них значительно ниже. Долговременные напольные печи устраивают на известковых заводах с производительностью не менее 300-500 т извести в год. Такие печи устраивают недалеко от известнякового карьера. Постоянные стены печи выкладывают из кирпича или бутового камня на глиняном растворе. С наружной и внутренней сторон стены печи оштукатуривают глиняным раствором. В последующем, когда печь просохнет, трещины в наружной штукатурке замазывают раствором глины, смешанной с золой и солью.
Вокруг напольных печей с постоянными стенами обязательно устраивают водоотводящие канавы. Над такими печами, рассчитанными на длительный период эксплуатации, устраивают навесы. Обжиг известняка в них с момента растопки печи должен протекать непрерывно, до его окончания. Первые 35-40 часов поддерживают малый огонь, при котором ведется подсушка известняка, затем огонь усиливают и начинают обжиг. Нельзя допускать разведения сразу большого огня, так как от большой температуры содержащаяся в камне влага при быстром, испарении может разорвать его и тем самым вызвать обрушение печи.
В период подсушки из центрального дымохода выходят пар и серый дым. При окончании подсушки дым значительно темнеет и с этого момента можно приступать к более интенсивной топке. В начале интенсивной топки выгорают жерди или пучки хвороста, установленные во время кладки печи, и образуются круглые колодцы — продушины. С помощью продушин управляют движением пламени и горячих газов. Открывая продушину в менее прогретом месте, создают тягу газов в этом направлении; закрывая продушину, заставляют газы менять направление в сторону Другого, открытого выхода — отдушины. Контроль за равномерностью обжига камня по всей печи ведут путем наблюдения через очелок, дымоход и отдушины. Если камень нагрелся до ярко-розового цвета в одном месте и остается серым в другом, то закрытием продушины в прогретом месте и направлением теплого потока в другой дымоход — на непрогретый участок добиваются равномерности обжига по всей печи.
Кладка печи-кучи для короткопламенного топлива происходит несколько иначе. Выложив из камня круг и очелок до высоты 0,5 м, на камень насыпают каменный уголь слоем в 5-6 см и кладку продолжают. Очелок перекрывают сводом и снова засыпают каменный уголь. Для образования продушин ставят несколько жердей или пучков хвороста. При устройстве такой печи нужно следить, чтобы в кладку не попала каменная мелочь, мешающая прохождению горячих газов. Не рекомендуется укладывать внутрь печи также камни известняка более 30 см в диаметре. Крупные камни следует размещать ближе к центру печи.
Каменный уголь надо применять только хорошего качества. Нельзя применять каменноугольную мелочь, которая, спекаясь с золой, часто забивает все отверстия между камнями и препятствует сгоранию топлива. В остальном устройство печи одинаковое с печью-ямой для длиннопламенного топлива.
Разжигают печь-кучу дровами, загружая их в очелок. После того как загорится каменный уголь, топку дровами прекращают, а очелок закрывают. Дальнейший обжиг ведут за счет сгорания каменного угля. Контроль за ходом обжига осуществляется так же, как в обычной печи-куче.
При правильной кладке печи и правильном расположении в ней топлива недожог камня получается сравнительно небольшой, значительно меньше, чем при обжиге дровами. При очень плотной укладке камня и применении угля высокой зольности воздушные каналы между камнями будут забиваться золой, В этом случае процесс горения угля будет медленным, а сгорание неполным, следовательно, и процент недожога будет большим. Срок окончания обжига в таком случае намного увеличивается. Неполное сгорание топлива можно определить по выходящему дыму, он будет черного цвета с резким неприятным запахом.
Особенно широко распространена печь-яма, врезанная в борт известнякового (каменного) карьера; имея три прочных, не осыпающихся стенки, она может использоваться длительное время, и в отличие от печи-ямы в земле ее стенки имеют очень незначительную влажность. При первых 2-3 обжигах это снижает расход топлива по сравнению с расходом в такой же печи с земляными стенками.
Напольные печи с постоянными стенками строят с расчетом на длительную экспл
плуатацию; они отличаются от печи-ямы только наличием четвертой стенки, которую в печах-ямах приходится часто перекладывать. По принципу же работы они сбсолютно одинаковы. При переводе таких печей на обжиг извести каменноугольным топливом изменяют только размеры выкладываемых очелков и процесс загрузки печей. Процесс обжига, контроль за его ходом и управление огнем во всех таких печах одинаковы.
Об окончании обжига узнают по прекращению выделения характерного запаха углекислоты и исчезновению видимых ночью зеленоватых язычков пламени (отделение углекислоты происходит при температуре 500--1100°), известняк же приобретает цвет раскаленного металла. К этому времени купол печи оседает и становится почти плоским.
Продолжительность обжига в зависимости от объема 'кучи' или напольной печи и интенсивности огня составляет 8-10 дней, из которых 3-5 уходят непосредственно на обжиг, а остальные дни уходят на загрузку, остывание и разгрузку печи.
По окончании обжига все отверстия закрывают и замазывают глиной. В таком состоянии печь оставляют для остывания. Остывшую печь разбирают и полученную известь сортируют по качеству. По качеству известь сортируют по характерным для нее цвету и весу. Недожженный известняк в отличие от хорошей извести имеет темный (серый) цвет и отличается большим весом. Недожженные камни идут вторично в обжиг, а пережженные — в отвал. Расход топлива при обжиге в печах-кучах составляет 2-2,5 м3 дров или 0,6-0,8 т каменного угля на 1 т выжженной извести.
Строительная воздушная известь бывает: комовая, или кипелка (объемный вес 0,9 т/м3); пушонка, или гидратная известь, — тонкий белый порошок, получаемый путем гашения кипелки небольшим количеством воды; молотая негашеная известь получается путем размола кипелки в тонкий порошок. Если обжигать известняк с примесями глины в количестве 20-25% (мергелистые известняки) при температуре ниже точки спекания, то получится гидравлическая известь, имеющая некоторое сходство с портланд-цементом: начав твердеть на воздухе, она может продолжать твердеть под водой.
Различают известь трех качественных видов: 1) 'жирную' — с содержанием 4-5% песка и глины и около 4% окиси магния, имеющую ровный белый цвет; 2) магнезиальную, содержащую от 5 до 20% окиси магния, имеющую серый цвет; 3) 'тощую', содержащую от 20 до 35% окиси магния с примесями глины и железистых веществ, обычно имеющую желтый цвет.
Судя по фоткам — это печь Мерц на комбинате им. Ильича в г. Мариуполе. В отделе АСУТП я на ней отработал 9 лет. Так вот о чем я... Аглофабрика находится от нее в 500 метрах.
Боже мой! Как интересен процесс и познавательно-полезно....
А нельзя ли в подробностях об интерференции когерентных волн или, к примеру о производстве скипидара?
А, Вот! Милости просим!
Переработка смолья производится на смолоскипидарных установках — в кирпичных печах или железных котлах-ретортах. Существует несколько типов смолоскипидарных установок, применяемых в колхозах.
Ветлужская печь представляет собой цилиндр с куполообразным перекрытием. Выкладывается печь из красного обожженного кирпича, вокруг печи на расстоянии 18—20 см делается кирпичный обвод, образующий кольцевой дымоход, заканчивающийся дымовой трубой. К дымоходу примыкает топка. Для загрузки и выгрузки осмола печь снабжена двумя люками-лазами — боковым и верхним.
В куполе печи на 25—30 см ниже верхнего люка вмазывается выводная труба для паров скипидара. Второй конец трубы соединяется с холодильником. Обслуживают печь два рабочих. Смолье в печь загружают стоймя, с небольшим уклоном к стенкам печи. Последний ряд перед сводом укладывается плашмя.
После загрузки люк закрывают крышкой, промазывают и засыпают песком. Нижний люк после промазки закрывают заслонкой. Пространство между крышкой и заслонкой засыпают песком. После заделки люков открывают проход в холодильник и в топке разводят огонь.
До появления скипидара шуровку в топке ведут усиленно, а потом нагрев камеры регулируют, следя за качеством скипидара по его цвету.
В результате того, что загруженное в печь смолье прогревается медленно и равномерно, качество скипидара получается исключительно высокое (удельный вес 0,879—0,890). По окончании выгонки скипидара печь охлаждают и выгружают обесскипидаренный осмол.
Для выгонки смолы обесскипидаренный осмол передается для перегонки в вятском котле. Ветлужская печь емкостью 10—1-5 м3 осмола делает один оборот за 5—6 суток. Расход топлива составляет около 90% перерабатываемого сырья. Вятский котел представляет собой металлический цилиндр без дна, установленный на специально подготовленное дно — под. В местах примыкания цилиндра к топкам он защищается футировкой.
Вокруг цилиндра возводится кирпичная кладка — обвод с топкой, дымоходом и дымовой трубой. В поду котла уложена приемная деревянная труба, так называемая смоляная колода. Второй конец колоды через пароотборный колпак соединен с холодильником.
Для спуска смолы в торцовом конце колоды делается отверстие диаметром 50—60 мм. На период отгонки скипидара это отверстие закрывается деревянной пробкой. Загрузка осмола в вятский котел производится в металлических корзинах-решетках. До установки в котел решетка заполняется осмолом на половину ее объема и с помощью журавля переносится в котел. Оставшуюся часть корзины заполняют непосредственно в котле. По окончании загрузки котел закрывают металлической воронкообразной крышкой и зазоры промазывают глиной.
Отверстие в колоде для стока смолы закрывают пробкой. Котел остается соединенным со скипидарным холодильником. До появления из холодильника струи скипидара в топке поддерживают сильный огонь. Когда появится скипидар, огонь убавляют и отгонку ведут при слабом огне. Как только начнут выходить едкие газы и паровая смола, открывают отверстие для стока смолы, а вход в холодильник перекрывают. В это время усиливают огонь, чтобы осмол лучше разлагался.
По окончании гонки смолы крышку котла снимают и уголь заливают водой. Решетку с углем при помощи журавля вынимают из котла и переносят в тушильню. При нормальной работе вятский котел делает оборот за 18—20 часов.
В межколхозных дегтярно-смолокуренных предприятиях для производства смолы и скипидара целесообразно устанавливать смоло-скипидарные аппараты — минские реторты емкостью 8 м3. Такая установка наиболее экономична и производительна. За полный оборот установки (53—60 часов) в ней перерабатывается 8 м3 смолья, из которых получается 120—130 кг скипидара и 300—350 кг смолы. Обслуживается такая установка восемью рабочими.
Если заводское оборудование получить затруднительно, целесообразно построить универсальную печь-кожуховку емкостью 6—8 м3. В такой печи можно перерабатывать бересту на чистый деготь, бересту и смолье на тяжелый деготь и смолье — осмол на скипидар, смолу, получая побочный продукт — уголь.
При производстве смолы в печах-кожуховках можно одновременно получить и скипидар, как попутный продукт перегонки. Дело в том, что при сухой перегонке древесины (в данном случае смолья) в начале выделяются легкие тоны — скипидар. Пары скипидара, находясь в обычной деггярной печи, перегреваясь, смешиваются с другими летучими газами и частично химически изменяются, а в основном сгорают. Если же печь оборудовать пароотборником и холодильником, то значительная часть паров скипидара успеет выйти из печи в холодильную установку и конденсироваться, образуя скипидар. Находящееся в печи смолье, отдавшее скипидарные вещества, не теряет своих смологонных качеств.
После отгонки скипидара бесскипидарное смолье, называемое осмолом, оставляют в печи для дальнейшей перегонки, то есть выгонки смолы. Достигается это путем повы
Комментарии
:-)
там в роли наполнителя используется все что угодно производителю
как и шлакоблок то же самое какой уголь горел никто не знает а очень много угля (после сгорания которого остается зола которую используют для изготовления шлакоблока) умеет радионуклеиды в себе так что выводы очевидны
"Сырьем для получения извести служат известняки, чистые или с содержанием глинистых примесей (не более 8%). В результате обжига известняков при температуре 1000—1200° получается негашеная (комовая) известь, или кипелка. Обжиг известняков производят ... при небольших объемах производства — в напольных печах.
Напольная печь представляет котлован глубиной 2— 2,5 м, вырытый в плотном грунте или в карьере известняка. В котловане из кусков известняка выкладывают две-три топки (очелки), остальное пространство котлована заполняют кусками известняка неплотной выкладки. В выкладке оставляют колодец для выхода газов, кроме того, в разных местах ее ставят поленья дров, которые, выгорая, также образуют каналы для газов. Верх выкладки обмазывают глиной. Топливом в напольных печах служат сухие дрова или торф. [Реже — уголь] Процесс загрузки, обжига и выгрузки длится 11 — 12 суток."
Сырье для производства извести
Сырьем для производства извести служат природный известняк, доломит, ракушечник, известковый туф, мел. Известняки и доломиты имеют разнообразный состав, который характеризуется количеством посторонних примесей в них — песка, глины и т. п. От чистоты известняков зависит и качество извести (жирная или тощая). Известняк, содержащий 6-12% магния, называется магнезиальным, с примесью окиси магния 12-20% — доломитизированным, свыше 20% — доломитом. Известняк, содержащий более 25% глинистых примесей, называется мергелем.
Для получения негашеной извести (окиси кальция) известняк подвергают обжигу, при котором он теряет углекислоту и влагу. Чистые известняки при обжиге теряют в весе около 44%. Добычу известняка для обжига на известь ведут так же, как и добычу строительного камня.
Обжиговые печи и обжиг извести
Добытый известняк обжигают в специальных напольных, шахтных и кольцевых печах при температуре 950-1200°. При такой температуре известняк выделяет углекислоту, которая уходит топочными газами в воздух, а в печи остается комовая известь, или известь-кипелка. Она представляет собой пористые куски, часто с мелкими трещинами.
При небольшом производстве извести для обжига известняка применяют различные конструкции напольных печей. На известковых заводах промышленного значения применяют непрерывно действующие шахтные и кольцевые печи.
Напольные печи периодического действия подразделяют на разовые — печи-кучи, временные — печи-ямы и долговременные напольные печи с постоянными стенами. В зависимости от вида применяемого топлива, способа его сжигания и метода загрузки напольные печи, в свою очередь, подразделяют на два вида: печи для длиннопламенного топлива и печи для короткопламенного топлива. В первых печах в качестве топлива применяют дрова, торф, камыш, а во вторых — каменный уголь. В печах для длиннопламенного топлива топливо сжигают в топках, или 'очелках', а в печах для короткопламенного топлива его засыпают рядами между укладываемым известковым камнем. В таких печах для розжига каменного угля тоже делают топки, но уже значительно меньших размеров.
Печи-кучи применяют в тех случаях, когда производство извести не превышает 50-100 т в год или же когда мощность известнякового пласта очень незначительна и выжигать известь приходится в местах добычи. В этом случае транспортировка готовой извести к строительным объектам или другим потребителям требует значительно меньше транспорта и других затрат, поскольку обожженная известь почти в 2 раза легче сырого известняка.
Печь-кучу устраивают на ровной спланированной площадке. В центре площадки очерчивают круг диаметром 4,5-6 м и по нему раскладывают крупные плиты камня-известняка, затем по внешнему обводу круга укладывают следующий ряд камня, образуя вертикальную стенку. Через центр крута проводят прямую линию, соединяющую две противоположные точки окружности и, отступив от нее в ту и другую стороны на 50 см, закладывают также из камня-плитняка основание стенок очелка. Стенки печи и очелка в дальнейшем наращивают крупным постелистым камнем, перевязывая камни между собой последующим рядом кладки. Пространство между стенками печи и очелка заполняют непостелистыми камнями меньшего размера. Длинный постелистый камень укладывают в стенку так, чтобы его конец выступал внутрь печи и перевязывался с загружаемым в нее камнем для обжига. На высоте 1 м стенки печи начинают постепенно сужать, создавая небольшой конус, примерно 1 : 10. Своды очелка начинают сужать на высоте 0,3 м маленькими уступами. В центре свода очелка оставляют неперекрытым отверстие диаметром 30 см для дымохода. По всей площади печи в шахматном порядке устанавливают жерди или пучки хвороста диаметром 12-15 см длиной, равной высоте печи. Пространство между сводом очелка и стенками печи закладывают крупным камнем, зажимая им и концы жердей. В дальнейшем пространство между стенками печи и дымохода заполняют камнем одновременно с возведением этих стенок.
На высоте 3,5-4 м кладку стен печи заканчивают и все пространство между ними засыпают мелкими камнями известняка, наращивая слой засыпки к дымоходу и образуя шарообразную кровлю. Сложенную таким образом печь-кучу снаружи обмазывают глино-соломенным раствором.
В очелки изготовленной печи закладывают топливо и разжигают. Ростопка печи и дальнейший обжиг извести должны вестись под наблюдением опытного обжигальщика. Обжиг ведут дровами, торфом или другими видами длиннопламенного топлива. Печь-куча диаметром 5 м и высотой 3 м при правильном обжиге может дать до 30 т хорошо обожженной комовой извести-кипелки.
Недостатками печи-кучи являются: большая трудоемкость при кладке; необходимость иметь высококвалифицированного садчика-загрузчика; большая потребность топлива вследствие того, что вся поверхность печи свободно омывается холодным окружающим воздухом, и, наконец, при обжиге известняка в такой печи бывает много недожога, так
Значительно лучше в этом отношении напольная печь-яма, устраиваемая в одном из бортов известкового карьера путем предварительного врезания в него на нужную глубину. При устройстве печи-ямы кладку стенок печи и очелков, а также загрузку ее известняком производят так же, как и при устройстве печи-кучи, с той лишь разницей, что у печи-ямы тщательно выкладывают и обмазывают только одну переднюю стенку. Преимуществом такой печи является то, что у нее только передняя стенка доступна для холодного воздуха.
В печи-яме можно устраивать несколько очелков, что позволяет более равномерно вести обжиг всего загруженного известняка. Долговременные напольные печи с постоянными стенами более совершенны, так как загруженный в них известняк или мел обжигается полностью, расход топлива на тонну извести в них значительно ниже. Долговременные напольные печи устраивают на известковых заводах с производительностью не менее 300-500 т извести в год. Такие печи устраивают недалеко от известнякового карьера. Постоянные стены печи выкладывают из кирпича или бутового камня на глиняном растворе. С наружной и внутренней сторон стены печи оштукатуривают глиняным раствором. В последующем, когда печь просохнет, трещины в наружной штукатурке замазывают раствором глины, смешанной с золой и солью.
Вокруг напольных печей с постоянными стенами обязательно устраивают водоотводящие канавы. Над такими печами, рассчитанными на длительный период эксплуатации, устраивают навесы. Обжиг известняка в них с момента растопки печи должен протекать непрерывно, до его окончания. Первые 35-40 часов поддерживают малый огонь, при котором ведется подсушка известняка, затем огонь усиливают и начинают обжиг. Нельзя допускать разведения сразу большого огня, так как от большой температуры содержащаяся в камне влага при быстром, испарении может разорвать его и тем самым вызвать обрушение печи.
В период подсушки из центрального дымохода выходят пар и серый дым. При окончании подсушки дым значительно темнеет и с этого момента можно приступать к более интенсивной топке. В начале интенсивной топки выгорают жерди или пучки хвороста, установленные во время кладки печи, и образуются круглые колодцы — продушины. С помощью продушин управляют движением пламени и горячих газов. Открывая продушину в менее прогретом месте, создают тягу газов в этом направлении; закрывая продушину, заставляют газы менять направление в сторону Другого, открытого выхода — отдушины. Контроль за равномерностью обжига камня по всей печи ведут путем наблюдения через очелок, дымоход и отдушины. Если камень нагрелся до ярко-розового цвета в одном месте и остается серым в другом, то закрытием продушины в прогретом месте и направлением теплого потока в другой дымоход — на непрогретый участок добиваются равномерности обжига по всей печи.
Кладка печи-кучи для короткопламенного топлива происходит несколько иначе. Выложив из камня круг и очелок до высоты 0,5 м, на камень насыпают каменный уголь слоем в 5-6 см и кладку продолжают. Очелок перекрывают сводом и снова засыпают каменный уголь. Для образования продушин ставят несколько жердей или пучков хвороста. При устройстве такой печи нужно следить, чтобы в кладку не попала каменная мелочь, мешающая прохождению горячих газов. Не рекомендуется укладывать внутрь печи также камни известняка более 30 см в диаметре. Крупные камни следует размещать ближе к центру печи.
Каменный уголь надо применять только хорошего качества. Нельзя применять каменноугольную мелочь, которая, спекаясь с золой, часто забивает все отверстия между камнями и препятствует сгоранию топлива. В остальном устройство печи одинаковое с печью-ямой для длиннопламенного топлива.
Разжигают печь-кучу дровами, загружая их в очелок. После того как загорится каменный уголь, топку дровами прекращают, а очелок закрывают. Дальнейший обжиг ведут за счет сгорания каменного угля. Контроль за ходом обжига осуществляется так же, как в обычной печи-куче.
При правильной кладке печи и правильном расположении в ней топлива недожог камня получается сравнительно небольшой, значительно меньше, чем при обжиге дровами. При очень плотной укладке камня и применении угля высокой зольности воздушные каналы между камнями будут забиваться золой, В этом случае процесс горения угля будет медленным, а сгорание неполным, следовательно, и процент недожога будет большим. Срок окончания обжига в таком случае намного увеличивается. Неполное сгорание топлива можно определить по выходящему дыму, он будет черного цвета с резким неприятным запахом.
Особенно широко распространена печь-яма, врезанная в борт известнякового (каменного) карьера; имея три прочных, не осыпающихся стенки, она может использоваться длительное время, и в отличие от печи-ямы в земле ее стенки имеют очень незначительную влажность. При первых 2-3 обжигах это снижает расход топлива по сравнению с расходом в такой же печи с земляными стенками.
Напольные печи с постоянными стенками строят с расчетом на длительную экспл
Об окончании обжига узнают по прекращению выделения характерного запаха углекислоты и исчезновению видимых ночью зеленоватых язычков пламени (отделение углекислоты происходит при температуре 500--1100°), известняк же приобретает цвет раскаленного металла. К этому времени купол печи оседает и становится почти плоским.
Продолжительность обжига в зависимости от объема 'кучи' или напольной печи и интенсивности огня составляет 8-10 дней, из которых 3-5 уходят непосредственно на обжиг, а остальные дни уходят на загрузку, остывание и разгрузку печи.
По окончании обжига все отверстия закрывают и замазывают глиной. В таком состоянии печь оставляют для остывания. Остывшую печь разбирают и полученную известь сортируют по качеству. По качеству известь сортируют по характерным для нее цвету и весу. Недожженный известняк в отличие от хорошей извести имеет темный (серый) цвет и отличается большим весом. Недожженные камни идут вторично в обжиг, а пережженные — в отвал. Расход топлива при обжиге в печах-кучах составляет 2-2,5 м3 дров или 0,6-0,8 т каменного угля на 1 т выжженной извести.
Строительная воздушная известь бывает: комовая, или кипелка (объемный вес 0,9 т/м3); пушонка, или гидратная известь, — тонкий белый порошок, получаемый путем гашения кипелки небольшим количеством воды; молотая негашеная известь получается путем размола кипелки в тонкий порошок. Если обжигать известняк с примесями глины в количестве 20-25% (мергелистые известняки) при температуре ниже точки спекания, то получится гидравлическая известь, имеющая некоторое сходство с портланд-цементом: начав твердеть на воздухе, она может продолжать твердеть под водой.
Различают известь трех качественных видов: 1) 'жирную' — с содержанием 4-5% песка и глины и около 4% окиси магния, имеющую ровный белый цвет; 2) магнезиальную, содержащую от 5 до 20% окиси магния, имеющую серый цвет; 3) 'тощую', содержащую от 20 до 35% окиси магния с примесями глины и железистых веществ, обычно имеющую желтый цвет.
Спасибо )
А нельзя ли в подробностях об интерференции когерентных волн или, к примеру о производстве скипидара?
А, Вот! Милости просим!
Переработка смолья производится на смолоскипидарных установках — в кирпичных печах или железных котлах-ретортах. Существует несколько типов смолоскипидарных установок, применяемых в колхозах.
Ветлужская печь представляет собой цилиндр с куполообразным перекрытием. Выкладывается печь из красного обожженного кирпича, вокруг печи на расстоянии 18—20 см делается кирпичный обвод, образующий кольцевой дымоход, заканчивающийся дымовой трубой. К дымоходу примыкает топка. Для загрузки и выгрузки осмола печь снабжена двумя люками-лазами — боковым и верхним.
В куполе печи на 25—30 см ниже верхнего люка вмазывается выводная труба для паров скипидара. Второй конец трубы соединяется с холодильником. Обслуживают печь два рабочих. Смолье в печь загружают стоймя, с небольшим уклоном к стенкам печи. Последний ряд перед сводом укладывается плашмя.
После загрузки люк закрывают крышкой, промазывают и засыпают песком. Нижний люк после промазки закрывают заслонкой. Пространство между крышкой и заслонкой засыпают песком. После заделки люков открывают проход в холодильник и в топке разводят огонь.
До появления скипидара шуровку в топке ведут усиленно, а потом нагрев камеры регулируют, следя за качеством скипидара по его цвету.
В результате того, что загруженное в печь смолье прогревается медленно и равномерно, качество скипидара получается исключительно высокое (удельный вес 0,879—0,890). По окончании выгонки скипидара печь охлаждают и выгружают обесскипидаренный осмол.
Для выгонки смолы обесскипидаренный осмол передается для перегонки в вятском котле. Ветлужская печь емкостью 10—1-5 м3 осмола делает один оборот за 5—6 суток. Расход топлива составляет около 90% перерабатываемого сырья. Вятский котел представляет собой металлический цилиндр без дна, установленный на специально подготовленное дно — под. В местах примыкания цилиндра к топкам он защищается футировкой.
Вокруг цилиндра возводится кирпичная кладка — обвод с топкой, дымоходом и дымовой трубой. В поду котла уложена приемная деревянная труба, так называемая смоляная колода. Второй конец колоды через пароотборный колпак соединен с холодильником.
Для спуска смолы в торцовом конце колоды делается отверстие диаметром 50—60 мм. На период отгонки скипидара это отверстие закрывается деревянной пробкой. Загрузка осмола в вятский котел производится в металлических корзинах-решетках. До установки в котел решетка заполняется осмолом на половину ее объема и с помощью журавля переносится в котел. Оставшуюся часть корзины заполняют непосредственно в котле. По окончании загрузки котел закрывают металлической воронкообразной крышкой и зазоры промазывают глиной.
Отверстие в колоде для стока смолы закрывают пробкой. Котел остается соединенным со скипидарным холодильником. До появления из холодильника струи скипидара в топке поддерживают сильный огонь. Когда появится скипидар, огонь убавляют и отгонку ведут при слабом огне. Как только начнут выходить едкие газы и паровая смола, открывают отверстие для стока смолы, а вход в холодильник перекрывают. В это время усиливают огонь, чтобы осмол лучше разлагался.
По окончании гонки смолы крышку котла снимают и уголь заливают водой. Решетку с углем при помощи журавля вынимают из котла и переносят в тушильню. При нормальной работе вятский котел делает оборот за 18—20 часов.
В межколхозных дегтярно-смолокуренных предприятиях для производства смолы и скипидара целесообразно устанавливать смоло-скипидарные аппараты — минские реторты емкостью 8 м3. Такая установка наиболее экономична и производительна. За полный оборот установки (53—60 часов) в ней перерабатывается 8 м3 смолья, из которых получается 120—130 кг скипидара и 300—350 кг смолы. Обслуживается такая установка восемью рабочими.
Если заводское оборудование получить затруднительно, целесообразно построить универсальную печь-кожуховку емкостью 6—8 м3. В такой печи можно перерабатывать бересту на чистый деготь, бересту и смолье на тяжелый деготь и смолье — осмол на скипидар, смолу, получая побочный продукт — уголь.
При производстве смолы в печах-кожуховках можно одновременно получить и скипидар, как попутный продукт перегонки. Дело в том, что при сухой перегонке древесины (в данном случае смолья) в начале выделяются легкие тоны — скипидар. Пары скипидара, находясь в обычной деггярной печи, перегреваясь, смешиваются с другими летучими газами и частично химически изменяются, а в основном сгорают. Если же печь оборудовать пароотборником и холодильником, то значительная часть паров скипидара успеет выйти из печи в холодильную установку и конденсироваться, образуя скипидар. Находящееся в печи смолье, отдавшее скипидарные вещества, не теряет своих смологонных качеств.
После отгонки скипидара бесскипидарное смолье, называемое осмолом, оставляют в печи для дальнейшей перегонки, то есть выгонки смолы. Достигается это путем повы